软磁合金的原材料主要为棒材、带材和板材等, 零件以冷加工的方式切削、冲剪、冲压或卷绕成形。 在加工过程中,材料原有的晶粒组织将被破坏,使得材料的导磁性能下降,同时加工过程中产生的加工应力将导致零件尺寸的不稳定。所以由软磁合金制作的零件,加工成形后必须进行退火,使材料重新获得有规则的等轴晶粒组织,并降低材料中的杂质含量,恢复和提高材料的磁性性能,同时消除加工应 力,稳定零件尺寸。根据材料和使用要求不同,软磁合金零件的退火可采用高温退火(1150～1250 ℃)和中温退火(800～ 850 ℃)。其中高导磁材料的坡莫合金通常采用高温退火,有时为进一步提高导磁性能,还要采用磁场退火，而对于变压器、互感器或电机的成叠或成卷的硅钢片(通常称为铁心)则采用中温退火 。

在没有真空炉之前,很多厂家采用的是井式外热式气氛炉,通过氮气或氢气保护的方式进行处理, 这种处理方式存在明显的缺陷,尤其是在采用氮气作为保护气氛时。首先,采用氮气保护的方式处理 时,炉内通过氮气置换获得的气氛纯度不够,氮气的流向对工件的表面质量影响较大,常有同一炉零件 处理后颜色不一致的现象。这是由于炉内存在氮气 流动不畅的区域,部分工件出现轻微氧化所致。其 次,外热式炉的温度均匀性较差,处理后的零件性能差异较大,合格率低。此外,在能耗方面,外热式炉的炉衬较厚,加热过程中消耗在炉衬上的功率大,热效率低;在加热过程中需不断充入高纯氮气,氮气消耗量大;耐热钢炉罐在高温下的使用寿命低等,导致外热式炉的运行成本较高。如采用氢气作为保护气氛,依靠氢气较强的脱碳能力和还原作用,工件的性能和表面质量得以提高,但温度不均匀和运行成本高的问题仍然不可避免。内热式真空退火炉的使用,对软磁合金零件退 火的意义极为重大。无论是在工件处理效果、运行 成本方面,还是在生产效率、生产环境方面,内热式 真空炉都具有明显的优势。

硬磁合金制作的零件大多以粉末冶金的方式成形,然后再进行固溶处理或退火,所以硬磁材料工件的热处理主要是真空烧结、真空固溶处理和真空退 火。由于对钕铁硼和铝镍钴合金材料需要严格的控制碳的含量,所以硬磁合金零件无论是烧结,还是固溶处理,真空炉的加热元件和反射屏等都应采用钼片制作。

硬磁合金零件是将粉末与粘接剂混合均匀后, 在模具中冲压或挤压成形的。在烧结过程中,由于 粘接剂的存在,在300～600 ℃之间,工件会产生一 个放气的高峰,在900～1000 ℃之间,又会出现第二个放气的高峰[ 3 ]。所以,用于硬磁合金烧结的真空 炉应配置较大抽速的扩散泵,以免出现氧化现象。硬磁合金零件是将粉末与粘接剂混合均匀后, 在模具中冲压或挤压成形的。在烧结过程中,由于 粘接剂的存在,在300～600 ℃之间,工件会产生一 个放气的高峰,在900～1000 ℃之间,又会出现第二个放气的高峰[ 3 ]。所以,用于硬磁合金烧结的真空 炉应配置较大抽速的扩散泵,以免出现氧化现象。

硬磁合金零件烧结成形后,有些需要进行固溶 处理,使材料的成分均匀,组织稳定,从而提高其永久磁性。由于固溶处理对冷却速度有一定要求( > 100 ℃/min) ,故固溶处理可采用钼片式加压气淬炉进行。