模具是工业中重要的成形装备，现代工业生产对模具提出了速度快、质量好、成本低、寿命长的要求。模具的热处理是影响上述四大要求的一个关键环节，在模具的各种热处理工艺中，真空热处理有许多独特的优点。

模具制造成本高，其质量、寿命是影响产品质量、成本的关键因素。所以对模具热处理时的表面质量、变形等都有很高的要求。为了防止模具在热处理时产生的表面氧化、脱碳和增碳，传统的模具热处理主要采用盐浴炉加热或箱式炉保护加热，后来也采用可控气氛加热，但这些加热方法在高温加热时要想使气体介质、保护剂或盐浴在全部加热过程中一直保持中性以防止它们和金属发生反应是比较困难的。

真空则可作为理想的加热介质来处理模具。模具经真空热处理后，表面光亮、不氧化脱碳增碳、形状尺寸变化小、耐磨性好、综合性能优良，使用寿命长，可省去或减少磨削加工。

真空是热处理的一种理想“气氛”。真空热处理具有防止工件表面氧化、净化表面、脱脂脱气等作用，工件经真空热处理后机械性能高而且质量稳定。另外，真空热处理还具有自动化程度高、无污染、无公害、操作环境好等优点。

真空炉的发展趋势

真空热处理的实施，受设备的制约很大，需要有现代的真空热处理炉才能加热到足够高的温度，有足够的冷却能力和生产效率实现对不同钢种、较大尺寸与较大重量的工件进行不同工艺的处理。

加热方式：

真空炉每次热处理开始时都先要抽真空到1～10Pa才开始加热。传统真空炉仅仅只有辐射加热，这使低温阶段的加热速度很慢。现代真空炉开发了真空正压对流加热技术，该技术是在真空炉升温的低温阶段充入约1.5×10Pa的惰性气体（N2），开动循环风扇实施对流加热。加热至750℃左右后，再将充入的惰性气体抽出（抽至所需要的真空度），在升温的高温阶段仍然实施真空辐射加热。这既提高了低温阶段的加热速度，又保留了高温阶段真空辐射时加热脱气、加热均匀的效果。这是第三代真空炉加热的特点，可以达到高装载量、密集装炉。

冷却方式：

真空热处理的冷却方式是由油冷发展到气冷的。经实践发现，气冷方式与油冷方式相比除了炉子的构造和操作比较简单外，处理材料的表面状态也更好、变形更小，也不需要繁杂的后道脱脂、清洗工序。

为提高气体淬火的冷却能力，现代真空热处理发展采用了高压（5～10）×10⁵Pa、超高压（20×10⁵Pa）的气体（N2或N2十He、H2）淬火技术。

当采用（5～6）×10⁵Pa的N2冷却时，冷却能力和一般盐浴淬火的冷却能力相当，可使O40mm的高速钢完全淬透，适用于一般工模具钢的热处理。

冷却方式

淬火时以2个方向的气流对工件进行冷却，称为2R冷却。冷却时，气体由上向下或由下向上通过炉料流动，气体方向可交替更换，可以预先规定一个时间间隔，如由上10s再由下10s。这种2R系统可使炉料得到均匀的冷却并可使变形达到最小。

更进一步的2×2R冷却方式，不但有上下方向的冷却气流变换，且有左右方向的气流变换。

适用范围：

真空对流技术的出现，使得真空热处理加热效率提高，能源进一步节约。真空超高压气淬技术的实用化，使得接受真空热处理的材质范围由高速钢、不锈钢、模具钢扩大至一般合金钢。

现代模具的真空热处理包括各种模具的淬火、回火、退火以及真空渗碳和渗金属等工艺。由于工模具的重要性、成分特性及允许更高造价的特性，使得工模具成为应用真空热处理最广泛、最普及的产品。但淬透性小的碳素钢、低合金钢因难以真空淬火淬硬，故一般不适于真空淬火处理。

在上述模具的各种真空热处理工艺中，以真空淬火用得较多。

热挤压模具钢都具有很高的淬透性，特别是4Cr5MoSiV1等钢种，它们采用气淬可有效地减少淬火变形，更充分发挥真空热处理的效果。