在过去的30年间，金属注射成形（MIM）技术生产的零件日趋复杂，其应用领域已覆盖到种类繁多的不同行业。

随着市场对几何变形小、材料性能强的高品质零件需求的不断增长，MIM工艺已经扩散融合进各行各业的生产线，比如汽车、医疗器械和手机制造领域。高功率密度的领域（比如现代汽车引擎、动力总成和机械制造）要求结构小型紧凑的机械系统，因为它能够提供更大的创新潜能和更高的生产效率。此外，复杂的MIM零件还发挥出了诸多优势，比如它还能有效降低笔记本电脑和手机等量产产品的组装时间。

为满足行业对技术要求和相关规范不断发展的需要，我们必须探索MIM工艺设备在精确度及效率上的成长空间。当前，如对零件的机械和化学性能以及光学外观的限制主要由以下几个方面造成∶

1）不均匀收缩（几何变形）

粉末和原料混合不均匀注射和/或第一脱脂阶段引起的密度波动；烧结炉中温度不均匀。

2）化学分解和变色

不精确的工艺气体管理；粘结剂在第二脱脂环节再次沉积；残留的烧结炉污染物。

除了这些技术限制外，激烈竞争的市场环境将成本压力转移给零件制造商。正因如此，为了推动MIM行业向前迈步，收益更高、技术精良的生产设备和材料至为关键。

除了高昂的原材料采购成本（如∶细粒度的金属粉末，聚合物粘结剂和现成的注射原料），高温烧结是MIM工艺中主要成本驱动因素之一。脱脂烧结炉的投资和运行成本是MIM零件生产商竞争能力的关键。另外，根据具体的生产状况来选择最合适的炉型，是在MIM行业取得成功的前提。

MIM炉型

市场上大部分的烧结炉可以分为周期式真空炉和连续式气氛炉。注射成形和催化/脱脂后的褐色零件包含有残余的聚合物，这两种炉型都提供了热法去除聚合物的方案。

一方面，如果是量产完全一致或者形状相似的相对大型的零件，充分利用连续式气氛炉比较合适。在这种情况下，周期短、烧结产能高，可以得到有利的成本收益率。然而在中小规模的生产线上，这种最低年产量150~200t、投入成本高、体积大的连续式气氛炉并不经济。而且，连续式气氛炉在维护上需要更长的停机时间，降低了生产灵活性。

真空炉的优势

周期式真空烧结炉具备突出的脱脂烧结工艺控制技术，包括MIM零件成品的几何变形和化学分解都可以被有效解决。解决方式是通过精密的气体控制系统，层流的工艺气体将挥发的粘结材料冲走。另外，通过缩小热区容量，真空炉的温度均匀性非常好，可达±1K。总体而言，真空炉很好的气氛清洁性、工艺参数可调节性以及较小的零件震荡，使它成为生产高质量零件（如∶医疗器械）的技术选择。许多公司面临波动的订单状况，需要生产不同形状和材料的零件，真空烧结炉的低投入和高周期灵活性将为他们创造有利条件。运行一组真空炉不仅能提供富余的生产线，而且可以同时运行不同工艺程序。

然而，一些专业的具备上述技术优势的真空烧结炉受限于小的可用容量。它们在投入产出比上的劣势以及较低的能源利用率，使零件的烧结成本可能抵消了在其它MIM工艺步骤中节省的成本。

MIM行业对真空炉要求

真空烧结炉具有成本效益运行能力的一个重要因素就是经济的工艺气体和电力消耗。根据不同的气体类型，烧结过程的这两大成本元素可以占到总成本的50%。为了节省气体消耗，必须实施可调节的气流分压模式，同时保证脱脂和烧结过程免受污染。为了减少电力消耗，用优化的加热元件制造热区来降低热损失。为了实现这些设计要点并将研发成本控制在合理范围，一台现代的资源节约型的真空烧结炉会运用流体动力学计算工具以找到最优化的气流和热流模式。

根据烧结零件重量和残留聚合物含量的不同，粘结剂会不同程度地聚集在外围部件上（比如∶排气管、泵和热区），这将导致长时间停机，以便于人工清洁和日常维护。若材料净重达400kg（炉量>1000L），粘结剂含量为3%~4%，那么高达15kg 的聚合物将在除气阶段被除去。即便如此，大部分排出的气体（>95%）应该在特定的冷凝点收集起来（比如粘结剂收集器或蜡分离器）。由于去污和人工清洁工作，门对门周期时间将增加2个多小时。这样，低效的、设计不周全的真空烧结炉将使操作性能降低15%。MIM制造商会考虑更先进的带有自动循环清洁系统的设备，以减少维护工作，使意外故障保持在很低的水平。

设备选择：SIMUWU提供的RVS真空烧结炉是处理MIM工艺的优秀产品，具有良好的均温性，温控精度高，并且配备了完善的脱脂收集系统，减少炉子的维护成本。SIMUWU还提供专业的工程师团队，能够解决生产过程中遇到的各种问题，致力于给客户最方便快捷的体验。