1.混炼阶段

蜡基粘结剂以石蜡为主，粘度小、易挥发；故易混炼，但也要注意温度不宜太高（低于120℃），具备气密性设计减少挥发损失。塑基粘结剂以POM为主，粘度大、挥发小；需采用剪切力大的混炼机，且温度设定的高一些（大于150℃），以降低粘结剂粘度；由于温度较高，且常为开放式，为了防止一些特殊金属粉末被氧化，特殊情况需采用氮气保护。

2.注塑阶段

蜡基粘结剂由于粘度低、润滑性好，低压力、低射速、低模温注塑机即可满足要求，反而射速快易导致粉胶分离，从而导致最终产品的砂孔缺陷。塑基粘结剂则需要高速电动注塑机，螺杆要短，射速、射压、模温高，保压时间长；另外，料管的温度控制要更严格，不注射作业要立刻降温，避免POM裂解！

3.脱脂阶段

腊基粘结剂主要溶剂或热气氛脱脂，溶剂会劣化骨架支撑剂，在溶脱后干燥往往使坯体翘曲变形，相应的溶剂还需要防火，溶剂的回收和脱脂炉的安全性能需要重点关注。塑基粘结剂主要通过酸的催化作用脱脂，这种方法快速，附产物都是CO2、N2类安全气体，设备简单，易管理。

4.烧结阶段

腊基粘结剂烧结前段(<600℃)时间较长，产生鼻涕状、黄色蜡渣；由于脱脂时骨架剂受到劣化，产品变形大；热脱型蜡基粘结剂价格虽高，由于可以使用脱脂烧结一体炉，人工成本低，在日本地区受到欢迎。塑基粘结剂烧结前段(<600℃)时间较短，产生沥青状、墨绿黄蜡渣，且不易清理。另外，塑基粘结剂相对变形小。

总结

以上四个制程的差别，可以看出，蜡基粘结剂混炼和注塑过程要求简单，但烧结件变形较大；塑基粘结剂混炼和注塑过程要求较高，正是由于其粘度相对较大等原因，烧结件变形小。当然，不同企业具体细节参数不同，也会有一定的出