金属粉末注射成型技术是现代塑料注射成形技术与粉末冶金技术相结合形成的一门粉末冶金成形技术，并得到迅速推广。它的基本工艺过程是，首先将微细金属元素或合金粉末与高分子有机粘结剂在一定温度下按一定比例和工艺混合成均匀的粘塑性流体，在加热状态下经注射成形机将其注入模腔内冷凝成形，然后用化学溶解或热分解的方法将成形坯中的粘结剂脱除，最后经烧结致密化形成高性能的合金制品。该技术的最大特点是可直接制造出具有最终形状的零部件，其产品不仅尺寸精度高，组织均匀，性能优异，生产效率高，而且易于实现自动化连续作业，制造出的零件几乎不需要机械加工，材料利用率几乎达到了100%，其生产成本只有传统成形工艺的20%-60%。

MIM工艺的优势

可成型高度复杂结构的零件，利用注射机注射成型产品毛坯，保证物料充分充满模具型腔，也就保证了零件高复杂结构的实现。以往在传统加工技术中先制作成个别元件再组合成组件的方式，在使用MIM技术时可以考虑整合成完整的单一零件，大大减少加工步骤、简化加工程序。

制品尺寸精度高，不必进行二次加工或只需少量精加工，注射成型工艺可直接成型薄壁、复杂结构件，制品形状已接近最终产品要求，零件尺寸公差一般保持在±0.1%一±0.3%左右。特别对于降低难以进行机械加工的硬质合金的加工成本，减少贵重金属加工损失尤其具有重要意义。

制品微观组织均匀、密度高、性能好，注射成型工艺是一种流体成型工艺，粘接剂的存在保障了粉末的均匀排布从而可消除毛坯微观组织上的不均匀，进而使烧结制品密度可达到其材料的理论密度。

一般情况下压制产品的密度最高只能达到理论密度的85%。高的致密性可使强度增加、韧性加强，延展性、导电导热性得到改善、磁性能提高。

效率高，易于实现大批量和规模化生产，MIM技术使用的金属模具，其寿命和工程塑料注射成型具模具相当。由于使用金属模具，MIM适合于零件的大量生产。利用注射机成型产品毛坯，极大地提高了生产效率，降低了生产成本，而且注射成型产品的一致性、重复性好，从而为大批量和规模化工业生产提供了保证。

适用材料范围宽，应用领域广阔，可用于注射成型的材料非常广泛，原则上任何可高温烧结的粉末材料均可由MIM工艺造成零件，包括了传统制造工艺中的难加工材料和高熔点材料。此外，MIM也可以根据用户的要求进行材料配方研究，制造任意组合的合金材料，将复合材料成型为零件。

注射成型制品的应用领域已遍及国民经济各领域，具有广阔的市场前景。MIM工艺的性能与成本分析MIM工艺采用微米级细粉末，既能加速烧结收缩，有助于提高材料的力学性能，延长材料的疲劳寿命，又能改善抗应力腐蚀及磁性能。对于过硬，过脆难以切削的材料或几何形状复杂、铸造时原料有偏析或污染的零件，采用MIM工艺可大幅度节约成本。

以加工打字机印刷元件导杆为例，通常常规加工需14道工序，而采用MIM工艺只需6道工序，可节约一半左右的成本。当材料成本与制造成本的比率增加时，潜在的成本更能降低。因此零件越小越复杂，经济效益将越好。

MIM工艺是否能够成型，与烧结设备的选择密不可分。只有能进行稳定均匀烧结的设备，才能够保证最终成品的质量。

MIM烧结设备选择：SIMUWU提供的RVS真空烧结炉是处理MIM工艺的优质产品，具有均温性好，温控精度高，除胶系统高效等特点。SIMUWU公司专注于真空炉的制造，拥有十多年的相关经验，在真空炉制造领域具有良好的口碑。产品线包括真空气淬炉，真空油淬炉，真空钎焊炉等，广销各发达国家与发展中国家。SIMUWU提供专业的工程师团队，能够解决生产过程中遇到的各种问题，致力于给客户最方便快捷的体验。